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诺贝丽斯中国区董事总经理兼亚洲区汽车业务副总裁刘清专访

http://www.auto.hc360.com2015年05月05日12:01 来源:慧聪汽车网T|T

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    编辑:您刚才好像提到诺贝丽斯合作的欧美车系比较多。现在中国的自主车品牌也在发展,对于自主品牌在未来跟它们的合作会不会更加密切一点?

    刘总:非常好的问题,这也是我想讲的话题。

    我们在汽车轻量化里的应用是以欧美车系在中国的合资企业开始的,但是应该看到,所有的中国自主品牌,不管是长城、吉利、长安,还是其他的一些品牌,都在非常紧密的跟诺贝丽斯配合。或者换一个角度来讲,诺贝丽斯也在不遗余力地跟国内的自主品牌密切合作,把我们过去在海外积累的这些经验,通过我们在中国的常州工厂,跟它们进行紧密的配合,希望能够尽早地在国内自主品牌车型里看到使用我们诺贝丽斯的铝材,相信在不远的未来,很快就会有一个车型告诉大家。由于各种原因,现在不能跟大家分享太多,希望会尽快。

    编辑:刚才看到短片里面也讲说可能在高端车型上面用到我们这个铝会更多一些,或者车厂会更愿意在高端车型上使用,一个方面可能是成本的问题。以后如何把它的使用推向更多价位的车型上面呢,包括国产的品牌,现在可能还是这种大部分普及型的会比较多一些。

    刘总:铝在汽车轻量化里面的应用有两个维度。一个维度就是在一个车里面用的部件,有人做到极致会做到全铝车身,有人可能采用一种复合技术,四门两盖里面的部分部件先用铝,再加上其他钢的部件,这是一种做法。从这个维度来看,用铝的比例会越来越多。一般来讲比较容易做到的就是发罩,从这个地方开始做,但是要做四门会更难做,而最难的是车顶和结构件及吸能构件。在这个维度我们可以看到很明显的趋势就是发展越来越多的用铝。第二个维度,汽车的不同等级从目前国内情况来看,CDE级用铝更多一点,因为车比较大、比较重,所以需要更多地节能减排,从重量上考虑,铝的使用的一次减重包括它的动力总成的二次减重。可以告诉大家在中国现在我们还看不到这一点,但是在海外市场,包括A、B级车也在不断的使用铝来做轻量化,这是非常明显的技术路径。我也相信,随着国内自主品牌的不断投入,在这方面缩小技术上的差距和材料应用上的差距,包括加工工艺,这一天迟早会到来,这只是时间的问题。推动实现这一技术应用的背景就是政府对于燃油排放效率和二氧化碳排放的要求,这是政府立法的要求所推动的。

    编辑:前两天在跟一个企业的整车厂的客车老总聊天的时候,因为聊到中国制造和中国制造走出去的问题,它们也能生产高端的产品,但是材料需要进口的。中国制造走出去可能整体上不是一个企业能做的,而是整个环境来成就的,比方说它可能在十年前就跟提供钢板的企业在说,你们能不能造一些高端的铝板材或者钢铁的东西。但是到现在一直以来还没有达到这种标准。国内就高精度铝板带来说还没有企业达到这个水平。从诺贝丽斯来看,中国这种铝材的生产企业,需要突破哪些技术瓶颈?是不是很难?

    刘总:去年在我们开业的时候有一位同仁也问过类似的问题。我是这么看的,目前来讲铝的压延加工产品,国内一些主要企业、厂商和国外同行比,还有一定的差距,这个差距主要表现在几个方面。一个就是铝本身金属合金开发的一些技术和合金设计的技术。第二点是从工艺来讲,尽管有这个合金,但不一定能够做出这个产品来,因为它和加工工艺的技术关系很密切。我们国内的企业也在不遗余力地学习这种新的技术,弥补这样的差距。

    我想诺贝丽斯能够进入中国,建造中国的第一个汽车专用铝板工厂,本身不光是对中国汽车行业是一个好消息。我们在去年10月份开业的时候,中国有色金属协会会长到我们公司来,专门对我们这个投资给予了高度评价,因为这从一个侧面推动中国铝加工行业能够更快更好地向高精尖的方向发展,推动对有技术含量的产品进一步开发的能力。其次你也注意到了,最近有很多国内的同行对这方面技术发展非常感兴趣,希望尽快在未来数年里,把这种技术开发好,能够投放市场,服务中国的客户。我觉得这对于汽车工业和我们整个的铝加工行业来讲都是好消息。这也就是为什么我们在中国不同的场合,都在不遗余力地推广这种技术。

    我们在四年以前开始做这个项目科研的时候,没有人相信铝会越来越多地用在汽车里面,但是今天看过我们在中国的汽车应用,确实是越来越多。我们在中国的客户,比如一汽、大众、奥迪,不管是A6、A3、Q3,还是Q5,都在使用我们的产品。再举个比较典型的例子,上海通用有很多车型已经开始用我们的铝。国内其实已经有一个自主品牌-上汽荣威950,几年以前就开始在发罩内外板使用我们的铝,这是中国汽车主机厂第一个用铝的项目。所以说不是没有,而是已经有了但我们还希望其他品牌也能够用我们的铝。我再说另外一个例子,中国第一个在汽车轻量化里本地化生产用铝的是一汽大众奥迪,从A6的车门应用开始,从做这个四门开始,应用在前门和后门。

    编辑:问一个问题,里面有两个小问题。刚刚提到你们跟汉高一起开发了表面处理的化学专利,这个专利也是针对整个行业企业免费开放,现在这个专利,同行业的一些企业使用的情况怎样?未来会不会随着专利的开放,这些企业产能也大规模的提升,把铝合金的价格拉低,会不会影响你们未来的利润?

    刘总:这个专利是刚刚我们和Henkel共同研发、一个月之前对全世界公布的。应该说诺贝丽斯本身用这种化学处理表明处理试剂已经得到了一批OEM的认证,刚刚才对外公布一个月,现在联系我们了解关于这种化学试剂的同行应该有不少家了。至于说未来大家能够通过免费使用这种技术服务汽车工业,这会对我们的利润造成什么样的影响?可能要这样来看,铝在汽车里面的应用现在处在一个飞速发展的另外一个关键性阶段,要实现这个飞跃,一定要靠我们同行一起去努力。光靠我们诺贝丽斯现有的产能和仅有的一两家企业的产能,很难整体支持汽车行业对于产能的需求。大家做的多了以后,应该对于汽车主机厂对使用铝的信心和对产能的信心会有很大的帮助。所以整体来讲,这对行业的健康发展是有好处的,这是我们的一个考虑点。当然,我们也可以选择放在自己口袋里不拿出来分享,短期来讲这对我们公司的业绩或许更有利,但我们要考虑行业的发展,因此我们要做一些不同的事情。

    编辑:这次在上海车展展示的AdvanzTM产品系列,看了说会有助于铝解决方案规模化应用和汽车轻量化,它有哪些技术特点呢?请介绍一下。

    刘总:汽车轻量化应用是有特定的应用范围的,横向来看有外板、内部的结构件,合金的高强度,碰撞性等,一般来讲OEM主机厂的要求是从这几个方面来展开的。我们现在所说的AdvanzTM产品系列,可以看到过去一般都是标准化的产品,比如美国技术协会的合金标准、六系五系不同的代码,用作不同的用途等,但是我们其实在很多年以前已经开发了第一代的合金技术,同时在近期我们又开发了第二代更细分化的、更适用于不同使用要求的合金。现在你看,LaunchAlloyAdvantz(e200ands200)是我们最近开发同时也已经开始投放市场的产品,有好几家OEM已经认证可以使用了。它的性能比前两代又有更进一步的提升,同时所有这些开发不单单是可以在某一个部件上面达到OEM的要求,同时还必须能够达到量产化,必须实现生产成本节约和效率提高。所以你可以看到这是它的发展过程。

    编辑:诺贝丽斯是世界最大规模的铝回收商,请问一下您,怎么保证回收回来的铝材跟你们要求的铝材是一模一样的呢?

    刘总:诺贝丽斯是全球最大的铝压延产品和铝循环利用的制造商,我们并不是做回收。我们有专门的回收渠道,我们从它们那边拿到回收的铝。

    你的问题非常好,这确实需要很多技术保证使用循环回收利用铝以后做出来的最终产品同样能够达到用其他高纯净原料通过合金添加实现的同样效果。这里面有很多技术问题,我不去详细展开了。但是有几点很关键。第一点,对于回收材料的分类非常关键。第二点,大家在我们动画中也看到了,回收以后第一步要经过重熔,把里面的杂质、气体,有害气体统统去除。起到过滤和冲气的两个工序在重熔里面非常关键。诺贝丽斯全球在做这一块的技术有非常特别的工艺,可以达到客户的需要。

    闭路循环系统在中国是怎样的状况?你们很多人去年参加过常州工厂开业,我们现在建的第一期是热处理专用生产线和精整线,目前在中国还没有达到可以做到闭路循环的能力,但在欧美可以做到,我们未来会积极考虑进一步投资。目标是在1期质量能够达到客户的要求。在实现支持国内外的客户的需求以后,我们会非常仔细地去考虑后续进一步的投资计划。你们可能也曾看到我们前后两大块地已经做了预留,希望早一点研究和实现这一目标。

    编辑:刚刚刘总一直在强调诺贝丽斯走在技术前沿,在开发一些新的产品,问一下您铝合金未来的趋势走势有哪些特点?下一代的产品有一些什么样的特点?

    刘总:铝合金使用不是一个小众的或用在一两个车或者几个跑车的生产,而是大批量的生产。铝以后的发展一定要结合这个时期和未来考虑。铝合金进一步的发展一定是通过几个方向实现:强度越来越高,冲压性能越做越好。材料的强韧性一定要做到最好,因为很多部件都需要有良好的强韧性。除此以外,铝的合金应用连接性能也很重要,现在一般的技术是激光焊接,或者是点焊,但是通过机械铆接的技术在铝合金应用里其实是越来越广泛的。铝的连接技术跟材料技术的搭配是一个非常重要的方向,这个也会决定以后铝在汽车里面是否能够进一步得到应用。铝要用作汽车新的用途,材料本身一定要和汽车本身的工艺,包括冲压、焊接、电泳、涂漆这些连接起来,怎样能够让铝材本身在汽车OEM主机厂,通过后续加工达到铝材在加工后的状态、机械性能实现最优,这也是非常值得研究的,这可能对不同公司来说有很大差异。从技术方面来讲,这是诺贝丽斯不断深入研究开发的方向。从另外一个角度讲,我们在研发中心已经有更新一代的铝合金产品研发出来了。我们希望在不久的将来,能够逐步把最新的技术推广到市场上,适用更多的OEM实现轻量化的需求。所以研发也好,技术也好,我想我们这个行业确实要不断投入,去做出一些新的东西来引领这个市场,而不是说因为我有了这些东西就原地踏步,这是不行的。谢谢。

    编辑:现在中国汽车市场新能源汽车也是国家政策一直在推的,诺贝丽斯对于新能源汽车的产品配套,或者车身制造方面是不是有一些改进或者开发之类的?

    刘总:可能大家对于国内的新能源汽车研发和国内的政策制定都耳熟能详。我个人的观点是,新能源汽车对于国内来讲是节能减排的必由之路。中国新能源汽车的比例,不管是混合动力还是纯电动等,它一定会在未来的五到十年里得到长足的发展,尽管目前可能大家对它在五年或者十年以后的发展速度或总量还有不同的看法,但是趋势是非常明显的。新能源汽车的发展,更需要轻量化的车身来支撑这种技术。但是可以想像一下,如果一个轻量化的电动汽车,在电池充上电以后,本身汽车的重量有一吨半,而另外一个车在一吨左右,相比一下行走的距离会有很大的差别。轻量化所能带来的效益,这是电动汽车,新能源汽车,混合动力汽车要做的功课。

    诺贝丽斯现在已经跟不同的汽车主机厂和有新能源汽车技术规划的公司在一起合作,包括国内的自主品牌,也包括海外的公司。应该讲大家在新能源汽车里面始终要考虑的有两点,一是汽车本身的结构和车身,二是新能源汽车要用的电池,电池本身其实也会用到铝合金,不能用钢,要用铝做轻量化减重。因为铝的特性,能够在电动汽车的电池里起到非常好的效果,所以我想主要应该从这两方面来讲。

    编辑:看到诺贝丽斯在整车合作厂商里面所有的冲压件似乎都是局部上使用,跟主机厂是一种什么样的合作模式?轻量化、节能减排都是汽车产业的主流趋势,目前来讲,为什么很多主流的厂商还选择用局部,而不是全部?是因为成本问题,还是我们闭环服务不能能够落地到让客户有更好的性价比?

    刘总:不同主机厂发展铝应用的轻量化技术在最近这些年速度是非常快的,给大家举个例子会更容易说明这一点。捷豹路虎已经在用很多铝做全铝车身,在AIV这方面已经走的非常远。在北美有另外一个例子。过去F150皮卡车一直是北美的销售冠军,它在2015年的新版皮卡车投放之前花了几年时间把铝应用到它的白车身的各个部件,它也做了很充分的研究,现在推出来的新款F150就有铝用车身。你也会看到欧洲另外的一些OEM,会使用钢铝搭配实现汽车轻量化。其实用铝的比例是逐年增加的,这是非常明确的一个趋势。

    你可能会问我,为什么不是所有的OEM都会转到全铝车身呢?这可能跟每个公司的技术研发路径有关系,或者更确切地讲不同材料各有特点,钢铁也有高强钢、超高强钢的使用,但钢的比重原因,轻量化会有一定的限度,在一定的阶段里它会有几种材料搭配起来使用,这是很正常的技术路径。当然,每个OEM对铝的研究应该已经特别透彻了,从技术上来讲可以大量在汽车里面使用AIV这种技术。

责任编辑:罗春勤

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