图1：镁合金气缸体的分解样品。左半部分去掉了缸衬的铝合金部分。
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该生产工序的第一步是制造铝合金缸衬。其成分组成为AlSi17Cu4Mg。利用低压铸造工艺制造，不过硅的含量较高，因此与普通压铸法相比，在优化工序的各参数方面难度较大。为了模拟铝熔液的状态，使用了MagnaSoft公司的FDM（有限差分法）软件。
第二步是在缸衬表面涂装用以提高与镁合金的密着性的铝硅合金。其成分组成为AlSi12。“能否提高与镁合金的密着性是生产工序中最难的部分”（Hoesch）。具体来说，在并排配置两根AlSi12金属丝后，通过施加高电压使金属丝熔化，然后再利用压缩空气喷涂在缸衬表面。由此形成的涂装膜厚约0.1mm。
由于该涂膜为多孔质膜，而且在成形时是通过对镁合金进行压铸来将缸衬包裹起来，因此AlSi12层就会因这时产生的热量及压力而进入反应进程，从而便可达到使铝合金与镁合金密着的作用。镁合金的种类采用的是“AJ62”。
该公司已在兰茨胡特（Landshut）工厂建起了镁合金冶铸块熔炉。每台容量为3.5T，共5台。为了搬运镁合金熔液，开发了容量为600kg的专用熔炉，利用叉车运至压铸机以供使用。
镁合金的压铸成形工序如下。首先将经过涂装处理的缸衬升温至400℃以上，利用机器人将其插入压铸机的金属模型内。然后利用锁模力为400T的压铸机向700℃的镁合金每次施加30kg的锁模力。
然后打开模具，利用机器人将气缸体取出，在趁热刻印所需信息、去除毛刺后进行机械加工，这样整个工序即可完成。在沙眼的检测上使用X线检查装置。
